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陈晓亮

精益生产综合/质量管理改善/设备管理维护

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精益生产现场管理培训

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精益现场管理培训课程背景
本课程针对企业现存的现场管理问题,通过对一流现场的对标讲解,和解决问题的思路的导入,帮助企业了解现场问题的根源(7大浪费),通过标准化、目视化、5S等管理工具的导入,寻求低成本、高效现场管理的思路和方法,从而帮助企业更好地降低成本,提高生产效率,满足客户的需求。
 
精益现场管理培训课程目标
掌握现场管理的理念、方法和工具;掌握识别现场问题的工具和方法;理解何为标准化,掌握最有效和最实用的现代标准化管理方法、管理工具及实战技巧。通过目视化、5S现场管理,帮助企业在现场管理时对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素实施有效的控制,从而提升品质、效率、降低成本、满足交期、保障安全、文明生产的目的。
 
精益现场管理培训课程对象
制造型企业生产运作管理人员,包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员;改善项目负责人及销售采购主管总监等。
 
【培训课时】:2天(12小时),依据企业方要求而定;为保证教学效果,本课程每班人数不得超过40人以上;
 
【培训方式】:
需求调研(0.5天):前期通过现场调研和访谈,收集相关的数据及问题点,了解企业的现状及痛点需求,为课程的设计和案例的演绎提供依据。
 
工作坊实施(2天):通过工作坊(Workshop)的方式,顾问老师将精益生产运营管理的理念、思路、方法、工具,和学员一起分享理论、与学员相互对话沟通、共同思考、进行调查与分析、提出方案或规划,一起讨论让这个方案如何推动,并采取实际行动的演绎的过程。
 
工作坊后的跟进:根据需要跟进行动计划的落实情况及效果。
 
精益现场管理培训课程大纲
第一讲 什么是现场管理?

一)现场管理的理解
1、现场的重要性
2、什么是三现主义
3、什么是一流的现场管理:七个零的现场
4、我们的现场如何?
5、一流现场的员工
 
二)现场管理流程的把握
1、输入、运作、输出
2、运作的过程控制
3、现场管理者的主要职责
 
三)现场管理实务的操作
1、如何做好生产的准备工作
2、如何做好生产的过程控制
3、如何做好生产的交接班管理
4、现场日常管理三个层面
(本讲重点: 让学员理解什么是一流的现场,一流现场的流程管理是怎样的?一流现场的现场表现如何?一流现场的员工是怎样的?)
 
第二讲 现场管理中的常见问题
一)现场管理中的常见问题
1、作业流程不顺畅
2、不良品的混入
3、设备故障
4、资金积压
5、人力增加但产能却不能相应地增加
6、安全事故
案例:贵公司在现场管理中常见的问题(特别是成本问题)展示(通过调研提供)
 
二)常见的处理问题的方式
1、增加工资
2、增加作业人员
3、增加机修人员
4、扩大仓库
5、增加检验人员
6、要求提升问题发生部门的责任心
7、不断召开会议解决问题
8、不断召开会议宣导安全意识和责任
案例:贵公司管理中常见的处理问题的方式
 
三)分析现场管理常见的问题(与学员互动)
1、寻找问题的源头
2、寻找问题源头的步骤
3、关乎企业生存发展的核心流程(问题)
(本讲重点: 分组让学员对标一流现场,我们的差距在哪里?学员的角色应该如何转换?)
 
第三讲 低成本高效现场问题的解决思路和方法
一)何谓问题
1、问题的定义--什么是问题, 什么是系统问题
2、问题的意义--问题不仅是成功的向导,还是成功的催化剂
3、缺乏问题意识的常见现象
4、发现问题的正确态度
5、发现问题的误区
6、事前管理、事中管理、事后管理
 
二)如何发现现场问题
1、发现问题所具备的条件
2、挖掘问题的方法—5WHY
3、分析问题的方法---2P5M+W
4、发现问题的方法---3不法、5W1H
 
三)如何解决现场问题
1、ECRS原则:消除;合并;重组;简化
2、解决问题的误区:
解决问题的“一时式”方法;解决问题的“一事式”方法;解决问题的“脉冲式”方法
3、解决问题的标准程序
把握问题---现场调查;分析原因;确定要因;制定对策;实施对策;检查结果;标准化
小组PK:服贸板块及制造板块现存的现场问题解决思路流程图/方案设计
(本讲重点: 通过学习现场问题解决思路,分组让学员设计现场管理问题的解决方案)
 
第四讲 现场管理核心技能及工具
一)七大浪费
1、制造过多的浪费
2、库存的浪费
3、不良的浪费
4、动作的浪费
5、加工的浪费
6、等待的浪费
7、搬运的浪费
 
二)5S及目视化管理
1、5S 定义、特色及实施           
2、整理:暴露是现场的拥挤,节省的是空间
3、整顿:暴露的是物品的管理问题,节省的是时间
4、清扫:暴露现场的环境和设备的脏乱差,提升的是环境和设备的效率
5、清洁:暴露的是现场的混乱和无序,提升的是现场的秩序和效率
6、素养:暴露的是现场人员素质,管理的是人的纪律,提升的是人的潜能
7、5S常用工具
8、目视化管理
案例分享:丰田汽车实施5S的案例与讨论
 
三)标准作业管理
1、作业时间的标准化
2、作业动作的标准化
3、作业方法的标准化
4、作业环境的标准化
5、作业程序的标准化
6、作业质量的标准化
7、作业材料的标准化
8、作业设备(工具)的标准化

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